Przykładowe narzędzia
Dom jakości
Wielu producentów stosuje zasady panujące w tzw. „domu jakości”. Takim domem ma się stać nasze przedsiębiorstwo, które ma na celu zapewnienie najwyższej jakości dostarczanych produktów i usług.
Podstawą (fundamentem) naszego domu jakości jest Standaryzacja i sprawnie działające 5S. Dzięki standaryzacji procesów, operacji, działań zabezpieczamy się przed popełnieniem przypadkowych błędów.
Na tej mocno usadowionej podstawie leży planowanie i zrównoważona produkcja, która pozwala na odchudzenie zapasów i zabezpieczenie się przed wytworzeniem dużych partii wadliwych produktów.
Nasz dach (czyli najwyższej jakości produkt) musi być usadowiony na czterech mocnych filarach:
- JIT (Just-In-Time) – czyli produkcja zawsze na czas, bez opóźnień i bez magazynowania zapasów gotowego wyrobu.
- Jidoka i poka-yoke – czyli metody zabezpieczenia przed wytwarzaniem wadliwego produktu. Jidoka oznacza natychmiastowe zatrzymanie produkcji w momencie wykrycia wady, szybką analizę wady, określenie przyczyny problemu i jego usunięcie przed ponownym uruchomieniem produkcji. Poka-Yoke, jest kolejnym krokiem w zabezpieczeniu procesów przed powstaniem defektu – jest to takie zaprojektowanie procesu, które uniemożliwia wytworzenie wadliwego produktu.
- Rozwiązywanie problemów, w sposób usystematyzowany przy pomocy znanych technik rozwiązywania problemów (8D, 5WHY, IS-IS NOT,…). Przez rozwiązywanie problemów, rozumiemy identyfikowanie i usuwanie przyczyn powstawania wadliwego produktu a nie naprawiania produktu!
- Ciągłe doskonalenie – zgodnie z zaproponowanym przez Deminga cyklem PDCA (Plan-Do-Check-Act). PDCA, oznacza planowanie działań, następnie ich wdrożenie oraz sprawdzenie efektywności. W końcu analizujemy wyniki w celu zaplanowania kolejnych działań. Koło PDCA musi się nieustannie kręcić, aby ciągle doskonalić nasz proces. Ciągłe doskonalenie realizujemy również przez tzw. działania KAIZEN, czyli małe usprawnienia wdrażane szybko i w zasadzie bez kosztów.
Aby nasz dom mógł spełnić swoją rolę, potrzebny jest jeszcze jeden – najważniejszy element – zmotywowani i doświadczeni ludzie!
Typy marnotrawstwa
Najważniejszym celem Toyota Production System i odchudzonej produkcji jest eliminowanie marnotrawstwa, czyli wszystko to co podnosi koszty produkcji bez wnoszenia do niej użytecznego wkładu. TPS wyznacza 7 strat:
- Nadprodukcja – produkowanie więcej niż trzeba lub zbyt wcześnie,
- Zbędny ruch – nadmierny ruch związany ze złą organizacją stanowisk pracy,
- Oczekiwanie – długie okresy bezczynności ludzi, maszyn, części, materiałów,
- Zbędny transport – przemieszczanie elementów, części, półwyrobów, wyrobów częściej niż to jest koniecznie,
- Zapasy – zbyt wiele materiałów w procesie produkcji, zbyt wiele wyrobów gotowych,
- Wady – dotyczą wyrobów, jak i dokumentacji, dostaw, informacji,
- Nadmierna obróbka – wykonywanie zbędnych kroków w procesie obróbki.
VSM – Value Stream Mapping
Mapowanie Strumienia Wartości
Celem jest zgromadzenie danych na temat rzeczywistego przepływu elementów fizycznych i informacji. VSM polega na określeniu aktualnego stanu analizowanego procesu. W ramach analizy badamy przepływ materiałów, półproduktów oraz informacji w analizowanym procesie. Szukamy wartości dodanej (wszystkie operacje, które fizycznie zmieniają właściwości materiału/produktu) oraz wartości straconych (MUDA – 7 strat).
Po przeanalizowaniu stanu aktualnego, poszukuje się miejsc w których należy wprowadzić usprawnienia (zdefiniowanie działań usprawniających nasz proces) i tworzy się przewidywany przyszły strumień wartości.
5S
Metoda systematycznego uczenia się, dyscypliny, standaryzacji i dążenia do doskonałości.
Nazwa 5S pochodzi od pięciu japońskich słów: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu oraz Shitsuke. Analogiczne wyrażenia w języku polskim oznaczają Sortowanie, Systematykę, Sprzątanie, Standaryzację oraz Samodoskonalenie.
Stosowanie 5S polega na
(1S) usuwaniu nieprzydatnych przedmiotów z miejsca pracy ,
(2S) wizualnym umieszczaniu wszystkich potrzebnych rzeczy na swoim miejscu
(3S) utrzymaniu zakładu pracy w nienagannej czystości .
Poprzez standaryzację wykonywania tych czynności (4S),
Dyscyplinę oraz ciągłe usprawnianie metod pracy (5S),
tworzony jest trwały system zapewniający ład i porządek.
System 5S pozwala na zwiększenie wydajności pracy, zmniejszenie awaryjności maszyn, podniesienie jakości produktów, obniżenie kosztów produkcji, a także podniesienie kwalifikacji całej załogi.
TPM – Total Productive Maintenance
Optymalne Utrzymanie Ruchu
Celem jest zapewnienie maksymalnej dostępności krytycznych urządzeń. Jest to system, który umożliwia minimalizację awarii oraz poprawę jakości dzięki zaangażowaniu wszystkich pracowników. Docelowo dążymy do osiągnięcia ZERO usterek maszyn, ZERO produkcji wad oraz ZERO wypadków przy pracy.
W ramach TPM działamy w pięciu głównych obszarach:
- Formalne włączenie pracowników produkcji w pomoc przy utrzymaniu ruchu
- Eliminacja Strat poprzez prace w wielofunkcyjnych zespołach
- Zbudowanie systemu planowanych przeglądów, konserwacji i prewencji
- Podnoszenie wiedzy i umiejętności operatorów i pracowników Działu Utrzymania Ruchu poprzez specjalistyczne szkolenia
- Zbudowanie systemu zapewniającego projektowanie/ zakup/ produkcję łatwego w obsłudze i utrzymaniu sprzętu
Postęp w TPM mierzy się głównie poprzez obliczanie OEE (Overall Equipment Effectiveness), który jest wskaźnikiem łączącym efektywność pracy, niezawodność maszyn i jakość procesu wytwarzania.
SMED – Single Minutes Exchange of Die
Redukcja czasu przezbrojenia maszyny
Celem jest wykonywanie podczas przezbrojeń tylko bezwzględnie koniecznych prac.
Metodologia SMED, opracowana przez Shigeo Shingo, dzieli czynności przy przezbrojeniu na “wewnętrzne”, tj. takie, które muszą być wykonane podczas postoju maszyny oraz na “zewnętrzne”, tj. takie które mogłyby być wykonane w czasie pracy maszyny. Redukcję w czasie przezbrojenia osiąga się poprzez eliminację elementów zewnętrznych, zamianę niektórych elementów wewnętrznych na zewnętrzne oraz stopniową redukcję czasu trwania pozostałych elementów wewnętrznych.
Balansowanie linii
Balansowanie linii polega na dokładnej analizie kolejnych kroków prowadzonych operacji i pomiarze czasu poszczególnych składników operacji. Celem balansowania linii jest takie rozłożenie zadań pomiędzy operatorów, aby każdy był równo obłożony zadaniami, dzięki czemu praca staje się bardziej płynna i w rezultacie szybsza. Jednym z czynników balansowania linii, jest analiza „wykresu spaghetti”, czyli ścieżek (dystansów) pokonywanych przez operatorów w celi.
Kanban
Opracowana w Japonii w latach 50 ubiegłego stulecia metoda zarządzania produkcją, która pozwala na wizualizację przepływu materiałów w przedsiębiorstwie. Kanban ma za zadanie sterowanie zapasami. System ten pozwala na prawie całkowitą eliminację magazynów. Magazynowanie przedprodukcyjne, poprodukcyjne jak i międzyoperacyjne jest znikome, gdyż wszelkie materiały od dostawców są dostarczane „dokładnie na czas” i to samo dzieje się, jeśli chodzi o wysyłkę wyrobu gotowego.
Wszystkie te narzędzia powinny być wdrażane jako kompleksowy system współzależnych i wzajemnie wspierających się praktyk. Można się jednak spotkać z niezależnymi wdrożeniami narzędzi wspierających lub pozbawionymi elementów Lean w przypadku tych rodzajów produkcji, gdzie typowe rozwiązania ‘Lean’ nie mają zastosowania.
Heijunka
Heijunka – czyli zrównoważone planowanie produkcji.
W odróżnieniu od standardowych systemów planowania produkcji, w którym nastawiamy się na jak największe ilości wytwarzanych produktów w pojedynczej serii, produkcja zrównoważona polega na codziennym odtwarzaniu tej samej sekwencji wytwarzania małych partii produkcyjnych. Takie planowanie produkcji pozwala na zmniejszenie zapasów, ustabilizowanie procesów, skrócenie czasu przezbrojeń i zmniejszeniu ryzyka wysokich kosztów wynikających z błędów lub awarii.
Kaizen
Kaizen (jap.- “kai” – zmiana, “zen” – dobry, czyli ciągłe doskonalenie)
Filozofia wywodząca się z japońskiej kultury i praktyki zarządzania. Jej zastosowanie nie sprowadza się tylko do tego, by produkt, czy usługa odpowiadały określonym wymaganiom jakości. W myśl tej filozofii jakość sprowadza się do stylu życia – niekończącego się procesu ulepszania. Podstawową regułą tej filozofii jest ciągłe zaangażowanie oraz chęć ciągłego podnoszenia jakości firmy i produktu. Polega to na włączeniu procesu myślowego na każdym etapie produkcji, jest odpowiedzią na zautomatyzowane tradycyjne podejście do produkcji masowej, które eliminuje potrzebę świadomej oceny wykonywanego zadania.
10 Zasad kaizen
- Każdy ma pomysły i należy je wszystkie wykorzystywać
- Każdy problemy stwarza możliwości
- Zawsze stosuj metodę 5 why
- Myśl nad rozwiązaniami możliwymi do wdrożenia i tanimi
- Stań z boku i odrzuć ustalony porządek
- Nie ma rzeczy nie możliwych (nie reaguj na „Ne da się”)
- Wybieraj proste rozwiązania – zawsze można je ulepszyć
- Użyj sprytu zamiast pieniędzy
- Pomyłki koryguj na bieżąco
- Ulepszanie nie ma końca
Pareto
Analiza ilości wystąpień określonych zdarzeń, np. defektów, jak pokazane na poniższym wykresie Pareto. Analiza Pareto pozwala skupić się nad głównymi aspektami zagadnienia i skoncentrować uwagę i zasoby firmy na akcjach przynoszących wymierne zyski.
Measurement System Analysis
Analiza układu pomiarowego.
Kluczowym narzędziem jest tzw. Gage R&R – dobrze znane z normy ISO. Pozwala na dokładna analizę układów pomiarowych i określenie potencjalnych miejsc do usprawnienia. Pozwala na rozbicie układu pomiarowego na powtarzalność i odtwarzalność. Zatwierdzenie układu pomiarowego jest konieczne przed analizą danych i podejmowaniem dalszych kroków w projekcie.
Capability study
Zdolność procesu (Cp, Cpk, PPM)
Analiza zdolności procesu to jedno z kluczowych narzędzi wykorzystywanych w projektach SixSigma i DFSS. Pozwala zrozumieć rozkład danych w porównaniu z przedziałem tolerancji projektowej, operując na parametrach Cp, Cpk, Pk, Ppk i PPM. Parametr Cpk łączy projekt w fazie projektowej (tolerancja) z fazą produkcyjną (zdolność procesu).
Multivary
Wykres analizy wieloczynnikowej
Pozwala zrozumieć wpływ wielu czynników na końcowy efekt. W poniższym przykładzie widoczny jest wpływ parametrów projektu konstrukcji (produkt type, frame, material) na uzyskaną wytrzymałości konstrukcji wyrażona siłą (max force).
Design of Experiment (DOE)
Szczegółowo zaplanowany eksperyment celem optymalizacji badanego przedmiotu.
Pozwala na dokładne zanalizowanie zależności zachodzących w badanym przedmiocie, a co najważniejsze dobranie parametrów projektu w sposób optymalny względem specyfikacji czy danych wymagań. Na poniższym wykresie przedstawiono zależności par parametrów projektu na 2 różne odpowiedzi układu. Metoda DOE może być stosowana na etapie symulacji komputerowych, w fazie prototypów, produkcji seryjnej, jak również do optymalizacji procesu produkcyjnego, czy nawet układu pomiarowego.
