Szkolenia z programowania sterowników logicznych przyciągają różne osoby. Często widzimy na nich pracowników działów utrzymania ruchu w dużych firmach – to oni mają największe doświadczenie z przemysłem, a w swojej pracy natrafiają na skomplikowane problemy techniczne. Inną grupą kursantów są absolwenci szkół wyższych, często technicznych i studenci.
Czasami już wiedzą, że muszą się przekwalifikować i programowanie sterowników jawi im się jako dobry kierunek, innym razem zaś czują, że zajęcia na uczelni nie są lub nie były wystarczające, by sprostać oczekiwaniom pracodawców. Wówczas elementy praktyczne szkolenia są tym istotniejsze, że pełne zrozumienie materii opiera się nie tylko na teorii, lecz przede wszystkim wręcz na praktyce i umiejętności reagowania na konkretne sytuacje i problemy w odpowiedni sposób.
Stąd omawianie praktycznych problemów, z którymi można się spotkać w pracy ze sterownikami stanowi solidną część każdego kursu związanego z tym zagadnieniem. Zaawansowane stanowiska sprzętowe, obecne zarówno na kursach podstawowych jak i drugiego stopnia, pomagają w wizualizacji niektórych elementów produkcyjnego otoczenia. Można zaprogramować konkretne zachowania urządzeń zawartych w stanowisku roboczym i obserwować efekty swojej pracy. Wprowadzać modyfikacje parametrów i uczyć się na podstawie zmian, jakie są tego efektem. To bardzo praktyczny i szybki sposób przyswajania wiedzy – poprzez eksperyment. Zadaniem trenera jest ten eksperyment dobrze poprowadzić, by jak najwięcej pokazać uczestnikom kursu.
kompetencje trenera i program kursu.
Agnieszka Hyla: Czy ćwiczenia praktyczne są istotną częścią szkoleń PLC1 i PLC2?
Grzegorz Czekała: Oczywiście. Bez praktyki szkolenie nie ma sensu. Dlatego tak bardzo podkreślamy w EMT to, że stanowiska robocze są siłą naszych szkoleń. Oprócz kompetencji trenera, oczywiście <śmiech>. Jednak stanowiska są naprawdę dobrze zaprojektowane. Żadne szkolenie na symulatorach nie odda pracy z prawdziwym sterownikiem i układem wykonawczym. Dzięki temu możemy naprawdę ćwiczyć, a nie tylko rozmawiać.
i je obserwować, a nie tylko o nich rozmawiać.
AH: Ostatnio rozmawialiśmy o tym, komu poświęcone są szkolenia PLC1 i PLC2 oraz na temat tego, co najczęściej realizowane jest podczas szkolenia. Nie poruszyliśmy jednak kwestii problemów, które czasami kursanci mają w trakcie szkoleń. Co zdarza się najczęściej? Co jest dla kursantów niejasne?
GC: To ciekawe, ale takim elementem, z którym bardzo duży procent kursantów ma problem jest zagadnienie detekcji zbocza. Uczestnicy szkolenia często mają problem ze zrozumieniem, do czego to w ogóle służy. A tu tymczasem zagadnienie nie jest trudne, należy je tylko na spokojnie wytłumaczyć i wykorzystać raz czy dwa razy w ćwiczeniach. Detekcja zbocza służy do zamiany sygnału ciągłego na impuls. Jest drogą do wygenerowania impulsu przy zmianie stanu. Jeśli ktoś np. naciśnie konkretny przycisk ze stykami typu normalnego otwartego (NO), to detekcja zbocza używana jest do tego, aby wygenerować impuls sygnału pojawiającego się – w tym przypadku mowa o detekcji narastającej, lub impuls sygnału, który zanika, opada – w przypadku detekcji zbocza opadającego. Mamy wówczas każdorazowo gotową informację o tym, kiedy sygnał pojawia się, a kiedy zanika. To bardzo przydatne narzędzie. Jest to coś, co w praktyce używamy ciągle. Wielokrotnie chcemy sterować momentem zmiany sygnału. Jeśli nie interesuje nas aktualny stan sygnału, a moment zmiany – wówczas używamy detekcji zbocza. Jest to naprawdę przydatne narzędzie, jednak okazuje się, że dla wielu kursantów jest to trudne zagadnienie. Każdorazowo staram się oczywiście w sposób praktyczny wytłumaczyć problem i przejrzyście opisywać zasady działania detekcji zbocza.
AH: Jakie wyzwanie, które często pojawia się w przemyśle, powielane jest i rozpracowywane przez kursantów podczas szkolenia?
GC: Na szkoleniu podstawowym uczymy się wykorzystania liczników i timerów systemowych. Mają one wiele ograniczeń, więc są niewygodne w użyciu już na pierwszy rzut oka. Licznik może zliczać wartości tylko od 0 do 999, co może być w praktyce zbyt małą wartością. W przypadku timerów to ograniczenie to 2h 47 minut – również zdecydowanie za mało w warunkach produkcyjnych. Jako, że aktualnie coraz więcej się mówi o Industry 4.0, w fabrykach montujemy bardzo często układy mierzące żywotność lub liczbę wykonanych przez urządzenie cykli. Możemy więc w praktyce spotkać się z takim wyzwaniem, że jeśli nie znamy bardziej zaawansowanych bloków systemowych, to musimy sobie poradzić przy odmierzaniu pewnych wartości przy pomocy liczników czy też timerów. Są one jednak niewystarczające, stąd też na szkoleniu pojawia się zadanie, które wręcz w nieskończoność, bez ograniczeń, pozwala zmierzyć jak długo działa dany napęd lub żarówka czy inny element (bez użycia SFC). Uczymy się jak stworzyć układ zliczający nieograniczone okresy czasu i jak w sposób intuicyjny wykonywać operacje na tym czasie, bez poznawania funkcji, z którymi kursanci zapoznają się dopiero na szkoleniu PLC2 lub PLC3. Problem to w gruncie rzeczy to, jak odmierzyć okres czasu, który nie mieści się w standardowym okresie pomiarowym. I podczas szkolenia pokazujemy jak można to w intuicyjny i prosty sposób rozwiązać.
AH: Czy można określić, co jest najistotniejsze w praktyce pracy z PLC w utrzymaniu ruchu?
GC: Moim zdaniem dedukcja. Człowiek z działu utrzymania ruchu jest jak detektyw <śmiech>. Pracownicy UR często naprawiają program po kimś, a nie piszą kod od zera. Zazwyczaj muszą przeanalizować program napisany przez kogoś innego, zrozumieć, co autor miał na myśli i poprawić fragmenty kodu, które tego wymagają, w zależności od tego, co się dzieje w warstwie fizycznej układu. W przypadku problemów czy usterek wszystko opiera się o zdolność pracownika do wydedukowania konkretnego powodu problemu oraz zaproponowania adekwatnego sposobu jego rozwiązania. To niewątpliwie najistotniejsza cecha z punktu widzenia utrzymania ruchu właśnie. Umiejętność dedukcji objawia się w praktycznych umiejętnościach diagnozowania sprzętu, wykorzystywanych de facto na co dzień w praktyce pracy z PLC w przemyśle. Można ją jednak ćwiczyć – przez samodzielne rozwiązywanie problemów przykładowych, np. na szkoleniu.
Rozmowa z mgr. inż. Grzegorzem Czekałą, trenerem EMT-Systems z zakresu systemów sterowania i wizualizacji: PLC1: Programowanie sterowników logicznych SIEMENS SIMATIC S7-300/400 – kurs podstawowy, W1: WinCC SCADA, PLC9: Programowanie sterowników logicznych SIEMENS SIMATIC S7-1200 w TIA Portal – kurs podstawowy, TIAW1: WinCC Panele HMI w TIA Portal oraz TIAW2: WinCC SCADA w TIA Portal.
Rozmowę przeprowadziła mgr inż. Agnieszka Hyla, konsultantka EMT-Systems ds. optymalizacji produkcji.